Uno dei materiali che hanno maggiore diffusione oggi è la plastica, che viene utilizzata in tutti i settori per la produzione degli oggetti più vari. Tra i metodi di lavorazione della plastica, quello maggiormente utilizzato è lo stampaggio, tramite il quale si producono componenti in materiale polimerico utilizzando uno o più stampi. Vediamo insieme quali sono i metodi di stampaggio materiali plastici più diffusi nel nostro Paese (approfondisci qui: https://www.stamplastitalia.com/stampaggio-materiali-plastici/).
Le tecniche di stampaggio di materie plastiche
Per eseguire questa produzione si utilizzano varie tecniche di stampaggio di materie plastiche, tra le quali le più diffuse sono lo stampaggio a iniezione di materiali plastici, lo stampaggio ad iniezione, quello a compressione, la termoformatura, lo stampaggio a soffiaggio e il rotostampaggio. Ognuno di questi metodi ha le sue caratteristiche significative diverse una dall’altra e viene utilizzato anche secondo l’elemento che si deve produrre.
Il metodo di stampaggio a iniezione e quello a compressione
Il metodo ad iniezione si basa sul riscaldamento del materiale platico e sulla sua fusione, prima di essere inserito dentro allo stampo. Quando il materiale plastico si è solidificato lo stampo viene aperto e il componente realizzato viene estratto ed è anche possibile procedere con eventuali finiture. Per eseguire lo stampaggio ad iniezione vengono utilizzate delle attrezzature particolari, chiamate presse ad iniezione e per garantire una migliore scorrevolezza del materiale all’interno dello stampo stesso, la sua temperatura e la sua pressione sono notevolmente alte. Lo stampaggio a compressione si effettua usando una pressa sul cui piano di lavoro si trova lo stampo fissato attraverso un meccanismo e realizzato in acciaio o in alluminio. Lo stampaggio avviene quindi mediante una vulcanizzazione della gomma. Questa tecnica ha una grande flessibilità è si utilizza specialmente quando nei pezzi da realizzare si vuole inserire una diversa tipologia di materiale. Come nel caso della formatura a iniezione, anche in quella a pressione la temperatura e la pressione risultano elevate e durante il corso dello stampaggio hanno delle notevoli variazioni.
Termoformatura, stampaggio per soffiaggio e rotostampaggio
La tecnica della termoformatura delle materie plastiche viene eseguita partendo da lastre o pellicole sottovuoto o sottopressione e si esegue utilizzando una macchina termoformatrice. Se la lastra è sottopressione viene appoggiata allo stampo per pressione e l’aria velocizza il raffreddamento del pezzo ottenuto. Se invece la lastra è sottovuoto si attacca allo stampo e ne eredita la forma; questo processo si effettua tramite l’aspirazione. Questa tecnica di stampaggio materiale plastico viene utilizzata in massima parte per ottenere i pannelli che sono successivamente usati nel settore dell’auto, per la produzione di blister, di vaschette usate nel settore alimentare ed anche di vassoi. Lo stampaggio per soffiaggio è una tecnica particolare che si usa nella maggior parte dei casi quando si vuole realizzare un oggetto cavo. Il materiale polimerico base, che si trova sotto forma di granuli viene riscaldato e questo lo trasforma in un composto allo stato pastoso. Il passaggio successivo è quello dell’iniezione o dell’estrusione in modo che assuma una forma “tubolare” per poi arrivare alla forma finale dopo essere stato chiuso in apposito stampo. In questa fase finale viene iniettata l’aria di soffiaggio che porta la materia plastica ad aderire allo stampo stesso gonfiandosi. L’ultima tecnica è quella del rotostampaggio che si usa in prevalenza quando si realizzano dei prodotti come cassonetti, giocattoli, vasi e mobili, o comunque prodotti cavi caratterizzati da grandi dimensioni. All’inizio dell’operazione il materiale plastico ha la forma di polvere e dopo l’inserimento nello stampo viene riscaldato mentre ruota su due assi, facendo in modo che la plastica possa aderire alle pareti dello stampo. Dopo il raffreddamento il prodotto finito può essere estratto dallo stampo.